纯冰柠檬茶
所以有问题，有不明白的地方让用户早提，否则到最后大家都很被动。
第二：重点评审需求中不明确的功能模块和存在分歧的模块，对于不明白的地方一定要弄懂，因为需求是软件开发的源头。
第三：对于一些重点模块和用户业务常用的模块，要重点评审，比如说我以前做无线POS机的系统，“销售”这个功能当然是重重之重了。
你看看SAP的研发精要中人家是怎么做的：①自我测试，要求开发人员在完成自已负责的模块后，马上进行测试，消除模块内部的错误；②相互测试，要求开发人员之间测试对方的模块，由于不同开发人员的思维、开发方式的不同，对方会很容易找到一些自已很难发现的问题；③代码检查，通常是由资深开发人员及开发经理来进行，从模块功能、性能、可用性、编码规范、模块集成性等角度进行全面检查。这一工作会在系统实现的各个阶段定期进行。SAP还提供了如CATT等辅助测试工具。
第五：测试人员最好能做到交叉测试，因为测试人员毕竟考虑问题产生思维定势，能做到交叉测试，最好了。
第六：要尽可能模拟用户的真实使用环境，进行测试。
第七：在测试阶段要弄到用户的真实数据进行测试，因为有一些Bug，只有用用户的真实数据才能测试出来，测试人员自己造一些数据是测试不出来的。这一点我在测试欧莱雅系统的时候深有体会。
第八：要做好各个阶段的评审，比如代码评审，设计评审，测试用例评审，最后发布产品阶段的评审。因为评审是预防软件缺陷的一个重要的手段了。
第九：要做好性能测试。
另外，补充一点：不要把测试阶段和发布阶段的版本弄错了。
“缺陷管理”的目的是什么？
“缺陷管理”的目的是为了掌握运行设备存在的问题，以便按轻、重、缓、急消除缺陷，提高设备的健康水平，保障线路、设备的安全运行。
1、缺陷管理是在软件生命周期中识别、管理、沟通任何缺陷的过程（从缺陷的识别到缺陷的解决关闭），确保缺陷被跟踪管理而不丢失。一般的，需要跟踪管理工具来帮助进行缺陷全流程管理。
2、软件的缺陷是软件开发过程中的重要属性，它提供了许多信息。不同成熟度的软件组织采用不同的方式管理缺陷。低成熟度的软件组织会记录缺陷，并跟踪缺陷纠正过程。高成熟度的软件组织，还会充分利用缺陷提供的信息，建立组织过程能力基线，实现量化过程管理，并可以此为基础，通过缺陷预防实现过程的持续性优化。
3、软件中的缺陷（Defect或Bug）是软件开发过程中的"副产品"。通常，缺陷会导致软件产品在某种程度上不能满足用户的需要。每一个软件组织都知道必须妥善处理软件中的缺陷。这是关系到软件组织生存、发展的质量根本。
注塑成型过程中常见的20种缺陷和解决办法~越多越好~注塑机工作出现的问题也算~
塑件不足方面：
1、塑料供给不足，温度低，注射量不够。
2、注射压力小，注射时间短，保压时间短。
3、注射速度大快或太慢。
4、喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料桶温度低。
尺寸不稳定：
1、成型条件（温度、压力、时间）不稳定，成型周期不一致。
2、注塑机性能不良或塑化不匀。
3、机器电器或液压系统不稳定。
有气泡：
1、料温过高，加热时间过长。
2、注射压力小。
3、注射速度过快。
塌坑或凹痕：
1、料温高，模具温度高，冷却时间短。
2、注射压カ小，速度慢。
3、注射及保压时间短。
4、加料量不够，供料不足，余料不够。
扩展资料：
注塑成型工艺：
1、填充。时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高；但是在实际生产中，成型时间（或注塑速度）要受到很多条件的制约。
2、保压阶段。持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。
由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。
3、冷却阶段。因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。
设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。
4、脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷固成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。
脱模的方式主要有两种：顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。
参考资料来源：中文科技期刊数据库-在线阅读-注塑成形中出现的主要问题和原因
参考资料来源：百度百科-注塑成型工艺
如何监测出生缺陷？
我国采用的是医院监测和部分地区同时也有人群监测两种监测方式。 出生缺陷监测是指在某一范围内选择一定有代表性的医院或人群，对围生儿中的出生缺陷进行长期、持续的动态观察，与标准基线率进行比较、评估，及时获得突增、新发或消失的出生缺陷的信息，分析其原因，以利于尽快发现和消除致畸因素，提高人口素质。
1 出生缺陷监测的背景
我国出生缺陷监测开始于1986年10月，由华西医科大学牵头在29个省(市、自治区)对120多万围产儿进行出生缺陷监测。基本摸清了我国出生缺陷的种类、顺位和分布，并编著出版了《中国出生缺陷地图集》。这是我国开展最早、面最广的一次出生缺陷横断面调查。卫生部于1988年将出生缺陷监测转为常规工作，1996年卫生部与孕产妇死亡监测、5岁以下儿童死亡监测“三网合一”。正式实施中国妇幼卫生监测方案。
2 出生缺陷监测的对象和范围
2.1 1986年起使用以医院为基础的监测方法。在抽取的监测点选择部分县级及县级以上医院、妇幼保健院作为监测医院，监测对象为在监测医院内住院分娩的28周至产后7天的围产儿(包括活产、死胎、死产)。2003年起将整个孕期发现的畸形均纳入监测范围。这种以医院为基础的出生缺陷监测方法，经济高效、操作性好，由于覆盖的人口数和监测医院的地域分布等原因，结果可大致反映监测地区出生缺陷的发生水平和趋势。但具有一定的选择性偏倚，不能完全的反映全国人口的出生缺陷发生情况[2]。
2.2 以人群为基础的监测方法这是WHO推荐的监测方法，国际出生缺陷监测中心多数成员国家如美国、加拿大、匈牙利等采用人群监测，我国于1993年1月至1996年12月进行的“中美预防神经管畸形合作项目”采用的就是人群监测方法[3]。国家妇幼卫生监测办公室2003年在天津、辽宁、福建、河南、湖北五省开展了人群监测的试点工作，取得了宝贵的工作经验。2006年在试点的基础上扩大了人群监测范围。广西柳州等地也开展了人群监测，监测对象为居住在监测地区的孕妇。监测期限为妊娠满20周(或体重达500g)至出生后一年。人群为基础的出生缺陷监测，可克服医院监测的局限性，比较全面的了解某地区出生缺陷的发生状况，但需耗费更多的人力、财力和物力。在我国现阶段的经济水平下全面开展以人群为基础的监测方案的可行性和成本效益仍需进一步探索。
3 出生缺陷监测体系
现阶段我国出生缺陷监测有三个层面的监测体系：
3.1国家级出生缺陷监测体系：1986年至今，有分布于全国范围的出生缺陷监测网；
3.2省级出生缺陷监测体系：1996年起各省先后在国家级监测医院的基础上扩大监测点，建立了本省的出生缺陷监测点，逐步形成省级出生缺陷监测体系。
3.3 市县级出生缺陷监测体系，2004年开始到现在广西要求市县级所有的接产医院为监测单位，以了解市辖区的出生缺陷发生情况，同时完成自治区监测点和国家监测点的监测工作。
4 出生缺陷监测病种
1996年以前出生缺陷动态监测的病种有113种，病种繁多不易提高监测质量。1996年调整，至今重点监测23种出生缺陷，包括无脑畸形、脊柱裂、脑膨出、脑积水、腭裂、唇裂、唇裂合并腭裂、小耳、外耳其它畸形、食管闭锁或狭窄、尿道下裂、膀胱外翻、马蹄内翻足、多指(趾)、并指(趾)、肢体短缩、先天性膈疝、脐膨出、腹裂联体双胎、唐氏综和征、先天性心脏病等，突出了常见、多发、致死致残的疾病，更利于与国际出生缺陷监测交换所的监测内容接轨。广西根据本省地中海贫血高发的具体情况，增加了地中海贫血的监测。
把精益管理应用在安全上去达到零缺陷,零事故,零差错,零延误,就必须要用精
推进精益生产核心理念企业必须彻底实现向“以用户为中心”的管理模式的转变。要求企业提高产品和服务的价值.对用户的需求做出快速的反应。逐步形成以优化配且企业生产资源，在生产管理中全面、全程地贯彻精益管理的思想，遵循零缺陷、零损失、精益求精的制造理念.追求盈利和最大价值，消除一切浪费的精益生产管理体系。
企业推进精益生产主要思路和做法探讨
成立组织构架，导人精益生产管理体系在公司层面:成立精益生产领导小组和精益生产办公室，负责决策和推进工作;部门层面:以业务归口为原则成立要素专责组，按牵头单位责任制组织实施;车间层面:成立车间精益小组及星级班组。以矩阵式四级组织机构实施队伍保障组织推进。通过导人管理体系、逐步学习消化、完警管控标准、对标交流提升四个层次实施导入。
理念引导，培训先行精益生产方式强调人的作用，充分发挥人的潜力，以持续改善来消除浪费。因此，在实施的第一步，分层进行全员的意识和基层知识培训，培训对象应上至总经理、中层，下至班长、操作工，培训内容包括了.“竞争意识”、“七种浪费”,"6S",“星级班组建设”、“全员设备管理，”“全面质量管理”等。只有建立在全员对精益生产知识的了解和基本认同的基础上，推进工作才能顺畅。
思考变革，领导层发挥在精益生产的推进作用企业最高领导需要在充分认同精益思想的基础上，从精益战略的高度，制定出公司的中长期经营计划，确定年度方针并展开具体的可操作的改善课题，定期检查执行情况。在推进过程中，参与精益实施的整个过程，应更关注过程而非单纯关注结果，需要做企业理念的领导者而非管理者。关注企业在进行的点点滴滴的精益改善活动，鼓励并奖励优秀员工，分享其巡视心得。坚持不定时巡视现场.
教练式引导中基层千部，去主动发现现场存在的问题并寻求改善。
设定企业实现精益生产的目标3.4.1公司要实现的精益生产目标:
公司实现精益生产的主要KPI指标是质量的高可靠性、交货周期缩短、交货绩效(准时交货率)、成本(周转天数)柔韧性与灵活性。
车间要实现的精益生产目标目视管理使可视化做到位，有异常发生时能迅速发现和处理对应;能根据生产量的变动，高效率地调整人员配置;实现标准作业，确立生产无过多也无不足的管理体制;全部工序形成一个没有浪费的流动;对应工序内品质不良、部件材料不良、设备故障、短暂停顿、小故障等的对策和预防对策能够彻底建立和应用。
全体员工要根据精益生产管理的要求对货物、物料进行明确的规定，确保物品的放置到位，减少生产中的浪费，缩短生产的时间，操作人员实现了一专多能工化;班长进行公正公平的人事管理，及时评价及时活用人才，员工的改善提案多，实现提案改善和功能性小组活动。
转载华天谋咨询网。
质量缺陷分为几个等级,质量的四不放过原则是什么
一般分为四个等级，即致命性缺陷、严重缺陷、一般缺陷、轻微缺陷，其中致命性缺陷是会导致产品功能呢可能失效的缺陷，轻微缺陷一般指外观上的轻微缺陷；
四不放过原则是：
（1）事故原因未查清不放过；
（2）事故责任人未受到处理不放过；
（3）事故责任人和周围群众没有受到教育不放过；
（4）事故制订切实可行的整改措施没有落实不放过。
质量上还有三不原则：即不生产不良品，不流出不良品，不接受不良品
如何降低质量成本
质量成本也称质量费用。它是总成本的一部分，包括确保满意质量所发生的费用，以及未达到满意质量的有形与无形损失。
我们可以把质量成本分成两个组成部分：控制成本损失成本（或故障成本），控制成本与从生产过程中消除缺陷的活动有关。消除缺陷可以通过预防和鉴定两种方式来实现。预防成本包括诸如质量计划、新产品的评审、人员的培训和工程分析等活动的成本。这些活动发生在产品投入生产之前，其目的是防缺陷于未然。控制成本的另一类型是鉴定或检验成本，鉴定或检验的目的是在缺陷出现之后，但产品还未交付用户使用之前消除缺陷。
损失成本，又称故障成本，可以是生产过程中产生的(内部损失成本或内部故障成本)，也可以是在产品发运后产生的(外部损失成本或外部故障成本)。内部损失成本包括不合格品损失费、返修费，质量降级费，机器设备停工损失费。外部损失成本包括理赔费，退货损失费，折价损失费等。表11-2详细地列出了所有这些成本。
表11-2 质量成本(Cost of Quality)
预防成本(Prevention Cost)
质量计划费：为指定总的质量计划，许多专门的质量计划，编制质量手册和程序等所支付的费用。
新产品评审费：为制定或评审新产品的质量规范，评价新的设计方案，制定试验和实验计划，对供应商进行评价，以及对市场的销售情况进行研究以确定顾客对质量的要求等所支付的费用。
质量培训费：为制定和执行质量培训计划所支付的费用。
工艺过程计划费：为设计和开发用于工艺过程控制的设备所支付的费用。
有关质量数据的费用：为收集质量数据，对质量数据进行分析和制作报告所支付的费用。
质量改进措施费：对经常出现的质量问题进行有计划的损失调查支付的费用。
鉴定成本(Appraisal Cost)
外购原材料的检验费：为确定外购原材料的质量所支付的费用。
工序检验费：在产品制造过程中，对产品进行的全部测试、抽样检验和其他检验所支付的费用。
成品检验费：在出厂前或售后对成品进行的全部检验或测试所支付的费用。
质量实验室的运行费：在生产过程中的所有阶段，实验室为检验材料的质量所支付的运行费用。
内部损失成本(Internal Failure)
不合格品损失费：由于产品达不到质量要求，某些产品无法使用或售出所造成的原材料和劳动力的损失费用。
返修费：为修复不合格品并使之达到质量要求所支付的费用。
降级使用费：由于产品质量达不到规定的质量等级而不得不折价销售所损失的费用。
重新试验费：在产品被返修后，对其进行检验和试验所支付的费用。
停工损失费：由于质量原因造成设备和人员的停工所损失的费用。
外部损失费(External Failure)
质量担保费；在质量担保期内，因产品质量不符合要求造成用户要求退款、修理或换货所损失的费用。
退货损失费：因产品质量不符合要求造成用户将产品退回到销售商所损失的费用。
诉讼费：因产品质量不符合要求，处理用户申诉所支付的费用。
折价损失费；因产品质量未达到质量标准，折价销售所损失的费用。
资料来源：Adapted from J．M．Juran，Frank M．Gryna，Jr.,and R．S．Bingham，Jr．(eds．),
Quality Control Hand book，4th ed．，New York：McGraw-Hill，1988．
因此，总质量成本可以被表达为下面各成本的和：总质量成本：
=(控制成本)+(损失成本)
=(预防成本+鉴定成本)+(内部损失成本+外部损失成本)
预防成本
控制成本
鉴定成本
总质量成本
内部损失成本
损失成本
外部损失成本自从提出全面质量管理的概念以来，经验已经证明，质量体系对于提高产品和服务质量、降低质量成本等有显著的效果。质量体系之所以能取得令人满意的较好的质量成果，其原因是一目了然的，那就是以预防为主，逐步地从技术上全面进行规划。但是，这样的解释远不能说明，伴随着高质量产品的形成，为什么同时形成了较低的质量成本，对此应该详加说明。尤其需要阐明的是，和传统的检验和试验成本相对比，质量体系归根结底降低了质量管理活动自身的费用。全面质量管理所以取得有利的成本结果，是通过在最小的质量成本部分，即预防成本的小量增加，削减了公司质量成本的两个主要部分，即内部故障成本和外部故障成本——这对于鉴定成本，具有同样的有益效果。目前，由于对不同企业的经营质量成本缺乏全国性的正式调查研究，所以不可能概括出整个工业界这些质量成本部分的有关数据。但是，假设内部故障和外部故障成本占每个企业全部质量成本数额的65％—70％左右，鉴定成本占20％—25％左右，并非大谬不然。相形之下，在许多企业预防成本却不及全部质量成本数额的5％—10％。
简而言之，这样的成本分析暗示，我们一直在以错误的方式消耗质量费用：一些财富由于产品故障而付诸东流；另有大量资金，用于挑出废品的鉴定把关，以防止过多的不合格品进入顾客手中；相反，用于正确的缺陷预防技术的资金却很少。但是，恰恰是这样的技术可以扭转质量成本过高、可靠性产品较少的恶性循环。
事实上，过去在较传统的质量管理职能下，故障成本和鉴定成本是并驾齐驱的。一旦它们出现上升趋势，就很难再降下来。其原因是显而易见的。
一个恶性循环是如此进行的：生产的缺陷和偏差越多，故障成本就越高。对于较高的故障成本，传统的质量管理的回答只能是更多的检验。这当然意味着造成较高的鉴定成本。
现在看来，在消除缺陷方面，较严格的检验把关实际上没有多少效果。仍有一些不合格产品会离开工厂，麻烦转而到了怀有怨恨的顾客手中。这样，不仅鉴定成本没有下降故障成本同样也高。而这些故障成本和鉴定成本越高，就越意味着没有进行成功的预防活动。因此，全面质量管理的基本方法，就是通过确定适当的预防成本数额，通过保证适当的质量工程费用、工序控制费用、质量信息设备费用和其它重要的质量体系方面的改进费用，去降低质量成本。
这清楚地意味着，为了减少故障成本和鉴定成本，转而增加预防方面的费用，其综合结果仍是质量成本数额的节约和利润额的增加。现在支出5％到10％的预防费用，通过努力改进质量管理的系统工程活动，将会得到两倍、乃至三倍的补偿。这些预防费用，由节约下来的一部分故障成本和鉴定成本来提供；从长期看，并不表现为公司全部质量成本的净增加。
让我们考察一下，在全面质量管理和质量体系下，成本的诸方面将会发生什么样的变化。首先，当增加预防成本，用于正当的质量管理的系统工程工作时，产品缺陷和偏差的数量会因而减少。缺陷的减少意味着故障成本的实际下降。
其次，类似的一系列事情随着鉴定成本的变化而变化。预防成本的增加导致了缺陷的减少，随之而来的必然是鉴定成本的明显降低。因为缺陷的减少意味着日常的检验试验活动所需的费用减少了。
最后，当质量管理的设备、人员及其活动增加时，这会造成鉴定成本的进一步减少。由于运用了更好的检验和试验设备，实现了质量管理活动的综合现代化，减少了许多日常操作人员，代之以少量而高效的检验过程的控制，必然使鉴定活动的费用发生明显的下降。
以上几个方面的最终结果，是质量成本的大幅度下降和质量水平的提高。在质量成本方面1／3甚至更多的降低并非罕见。这些降低的主要部分转化为公司利润的增加，使质量体系成为一个最富有魅力的投资机会。
转载请注明出处51数据库 » 软件缺陷预防清除 软件测试之:企业如何预防软件缺陷
